Produzierende Unternehmen befinden sich heutzutage in einem dynamischen Umfeld, in welchem sich Randbedingungen und Anforderungen häufig ändern. Gründe hierfür sind beispielsweise volatile Kundenpräferenzen, steigende Anzahl von Produktvarianten sowie kürzer werdende Produktlebenszyklen. Um in diesem dynamischen Umfeld auf die Veränderungen reagieren zu können und wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen die Fertigungssysteme der produzierenden Unternehmen in ihren Lebensphasen diverse technische Änderungen durchlaufen. Diese Änderungen können hardwaretechnischer sowie softwaretechnischer Natur sein. In der industriellen Praxis führen Experten die technischen Änderungen meist ohne jegliche methodische Unterstützung und auf Basis ihres individuellen Wissens durch. Aufgrund dessen sind Änderungsprojekte sehr zeitaufwändig und führen häufig zu fehlerbehafteten Resultaten. Bestehende Ansätze aus der Fachliteratur bieten keine ausreichende und effiziente Unterstützung für technische Änderungen bei automatisierten Fertigungssystemen. Um diesen Umstand zu verbessern, wird in der vorliegenden Arbeit ein systematischer Ansatz zur Unterstützung der Bedarfsermittlung von technischen Änderungen sowie der Ermittlung von Änderungsmöglichkeiten präsentiert. Hierbei werden zwei Methoden vorgestellt, die automatisiert Änderungsbedarfe sowie Änderungsmöglichkeiten ermitteln. Diese Methoden basieren auf einem Fähigkeits- sowie Abhängigkeitsmodell, welche das zu ändernde Fertigungssysteme beschreiben. Zudem stellt die vorliegende Arbeit Ergebnisse von drei unterschiedlichen industriellen Fallstudien vor, in denen der erarbeitete Ansatz validiert wurde.